وبلاگ صالح دانشفر

بخش اول: بازرسی ها

به منظور حصول اطمینان از کیفیت عملیات اجرایی شبکه های گازرسانی با لوله های پلی اتیلنی و جوشکاری به طریق الکتروفیوژن، بازرسی و آزمایشات مختلفی بعمل می آید که در این فصل به آنها پرداخته می شود. (استاندارد جوشکاری لب به لب و ملزومات آن در دست تدوین است که پس از ابلاغ استاندارد مذکور روش بازرسی و آزمایشات آن نیز اعلام خواهد شد).

توضیحاً اقلام مصرفی در پروژه های پلی اتیلنی شامل لوله و اتصالات شبکه و انشعابات باید بر اساس آخرین ویرایش استاندارد و مشخصات فنی شرکت ملی گاز (لوله های پلی اتیلن ، اتصالات پلی اتیلن ، اتصالات پلی اتیلن به فولاد  اتصالات زینی الکتروفیوژن ،شیرآلات پلی اتیلن و با تایید کارفرما تدارک شوند.

- احراز صلاحیت جوشکاران و بازرسی دستگاهها و متعلقات جوشکاری بطریق الکتروفیوژن

* کلیه جوشکاران باید آموزش دیده و دارای گواهینامه بوده و اعتبار گواهینامه های آنها مورد بررسی و تایید نماینده کارفرما قرار گیرد.

* دستگاههای جوشکاری باید در تطابق با مشخصات فنی شرکت ملی گاز ایران (دستگاه جوشکاری لوله های پلی اتیلن) بوده و سلامت و کارآئی دستگاه و کالیبره بودن ان مورد بررسی و تائید نماینده کارفرما قرار گیرد.

* سایر متعلقات و ابزار مورد استفاده برای جوشکاری از جمله محلول های تمیز کننده از نقطه نظر مجاز بودن کارآیی و خلوص بایستی در شروع پروژه مورد بررسی و تایید نماینده کارفرما قرار گرفته و در ادامه پروژه توسط ناظر مقیم کنترل گردد.

- بازرسی عینی (ظاهری) لوله و اتصالات قبل از جوشکاری

لوله و اتصالات قبل از مصرف باید از نقطه نظرهای زیر توسط عوامل پیمانکار دقیقاً مورد بازدید و بررسی قرار گیرد:

الف: سطوح ظاهری لوله و اتصالات سالم بوده و عاری از هرگونه ترک و شیار و برآمدگی یا فرورفتگی های غیرقابل قبول باشد.

- حداکثر عمق شیار یا خراش سطحی تحت هیچ شرایطی نباید بیشتر از 10 درصد ضخامت لوله باشد.

ب: لوله و اتصالات باید گرد و مدور بوده و فاقد دو پهنی های غیرقابل قبول باشد.

ابعاد لوله های مصرفی از نظر رواداری (تلرانس) قطر خارجی و میزان مجاز دوپهنی به شرح جدول شماره 1 می باشد:

 

جدول شماره 1

 

- حداکثر اختلاف قطر (دوپهنی) داخلی اتصال (در ناحیه ذوب) نباید از 0.015 قطر اسمی تجاوز نماید.

- در صورت مشاهده لوله و اتصالات معیوب، این اقلام باید جداسازی و با توجه به توضیحات فوق جهت بررسی و تصمیم گیری نهائی به نماینده کارفرما ارائه شود.

- بازرسی حین جوشکاری برای جوش

فرایند جوشکاری مشتمل بر عملیات زیر باید به صورت کامل و با دقت توسط عومال پیمانکار کنترل گردد.

1- اطمینان از سلامت دستگاه جوشکاری و وسائل و ابزار مورد استفاده

2- مدور و عمود بودن سر لوله

3- تمیزکاری سطوح جوشکاری

4- تراشیدن کامل لایه اکسید از سطح جوشکاری لوله یا محل انشعاب اتصال فاقد سیم (Spigot) با ابزار مناسب و تایید شده

5- اطمینان از مناسب بودن پارچه (تمیز، سفید و فاقد پرز) و حلال مصرفی و پاک کردن هرگونه چربی و آلودگی از سطوح جوشکاری و جلوگیری از آلودگی مجدد سطح جوشکاری در هنگام عملیات

6- علامتگذاری میزان داخل رفتگی لوله در اتصال مورد جوشکاری با ماژیک مناسب

7- قراردادن اجزاء جوش در یکدیگر و تثبیت آنها در گیره

8- اطمینان از عدم جابجائی اجزاء جوش بعد از علامتگذاری

9- اعمال پارامترهای جوشکاری بر اساس دستورالعمل سازنده اتصال پلی اتیلن

10- حصول اطمینان از اتمام جوشکاری و اعمال زمان سرد شدن و رعایت زمان باز کردن گیره ها و عدم جابجائی اجزاء جوش

2- ثبت مشخصات جوش

کلیه اطلاعات مربوط به هر سرجوش (شماره جوش، محل جوش، مشخصات جوشکار، تاریخ و ساعت) همراه با نتایج کنترل های ده گانه می بایست در یک برگه چک لیست که ضمناً شناسنامه جوش می باشد بمنظور ردیابی و سهولت مراجعات بعدی ثبت گردد.

3- کنترل های بعد از جوشکاری

با پایان یافتن فرآیند جوشکاری موارد زیر باید توسط عوامل پیمانکار به طور کامل مورد بازدید عینی قرار گیرد:

1- مشاهده بالا زدن نشانگر جوش

2- مواد مذاب به هیچ وجه نبایستی در طول جوشکاری از طرفین واطراف اتصال بیرون شده باشد.

3- آثار تراشیدن و برداشتن لایه اکسید بایستی به طور پیوسته و کامل تمام سطوح و محدوده محل جوش را شامل گردد. تراشیدن به صورت ناقص قابل قبول نخواهد بود.

4- پس از جوشکاری نبایستی هیچگونه تغییر شکل در موضع جوشکاری اتفاق افتاده باشد.

5- علاوه بر کنترل دائمی عملیات اجرائی جوشکاری پیمانکار که توسط ناظر مقیم انجام می گیرد نماینده کارفرما نیز باید ترتیبی اتخاذ نماید که با اعزام اتفاقی نماینده از حسن انجام موارد فوق اطمینان حاصل نموده و به منظور بررسی کیفیت جوشهای پروژه نسبت به نمونه گیری لازم جهت انجام آزمایشات لهیدگی  بشرح مندرج در بخش بعد اقدام نماید.

بخش دوم: آزمایشات مخرب

نمونه گیری و انجام آزمایشات با روشهای لهیدگی و خمکاری نوار جوش و ارزیابی آنها برای جوشهای نوع اکتروفیوژن

برای حصول اطمینان از کیفیت جوش های شبکه پلی اتیلن، آزمایش لهیدگی و خمکاری نوار جوش بصورت میدانی (در سایت اجرای پروژه) به شرح زیر انجام می شود:

1- روش نمونه گیری

الف) 25 سرجوش اول:

در آغاز عملیات جوشکاری، از اولین 25 سرجوش انجام شده توسط هر جوشکار برای انواع اتصالات یک نمونه به صورت اتفاقی به تشخیص نماینده کارفرما بریده شده و تحت نظارت ایشان آزمایش لهیدگی یا خمکاری نوار جواش در محل اجرای پروژه و یا در آزمایشگاه نزدیک به محل اجرای پروژه انجام می گیرد (تعداد اتصالات کمتر از 25 عدد برای یک سازنده 25 عدد تلقی خواهد شد). تاکید می گردد چنانچه از آزمایشگاه استفاده شود ضروری است نمونه ها به نحوی به محل آزمایشگاه انتقال یابد که اصالت نمونه ها در تمام مراحل (از نمونه برداری تا انجام آزمایشات) حفظ شود.

نتیجه آزمایش یکی از حالتهای زیر را دربرخواهد داشت:

در صورتیکه نتیجه آزمایش قابل قبول باشد 25 سرجوش انجام شده مورد تایید است

در صورتیکه نتیجه آزمایش قابل قبول نباشد، تعداد نمونه ها دو برابر شده و آزمایش تکرار می گردد. در صورتی که نتیجه آزمایش مجدد نیز نشان دهنده وجود اشکال در یکی از جوشهای بریده شده باشد جوشهای آن گروه و امکان ادامه جوشکاری مورد بررسی مشترک نماینده کارفرما و بازرسی فنی شرکت گاز استانی مربوطه قرار و طبق مستندات و شواهد موجود کتبا تصمیم گیری و توسط نماینده کارفرما ابلاغ خواهد شد. بدیهی است در بررسی مشترک مزبور جایگزینی آزمایشهای دیگر از قبیل هیدرواستاتیک، ترکیدگی سریع مجاز نمی باشد.

ب) ادامه آزمایشات

پس از تایید اولین گروه 25 تایی، در ادامه برای بقیه جوشهای پروژه آزمایش به روال بند الف و لیکن در گروه های 50 تایی تکرار می شود.

2- تجهیزات، اهداف، آماده سازی نمونه ها و روش انجام آزمایشات

وسایل مورد نیاز، تعیین کیفیت جوش از جهت چسبندگی و امتزاج آن، آماده سازی نمونه ها و روش انجام آزمایشات لهیدگی و خمکاری نوار جوش می بایست طبق دستورالعمل "ارزیابی کیفیت جوش الکتروفیوژن با انجام آزمون به دو روش خمکاری نوار جوش و لهیدگی" انجام شود.

3- ارزیابی جوش

در صورتی که هیچگونه جدایشی در اثر حرکات آرام پیچ گوشتی (طبق دستورالعمل فوق) مشاهده نشد، جوش قابل قبول است.

در صورتی که حداکثر میزان جدایش کمتر از 20 درصد طول ناحیه جوش باشد، جوش قابل قبول و در غیراینصورت علاوه بر ارسال نمونه مورد آزمایش به آزمایشگاه ثالث مورد تایید، موضوع توسط نماینده کارفرما و بازرسی فنی شرکت گاز مربوطه بررسی و تصمیم گیری خواهد شد.

4- گزارش آزمایشات

پیمانکار موظف است پس از انجام آزمایشات، گزارشات مربوطه را تنظیم و به تایید نماینده کارفرما برساند. این گزارشات باید حاوی مشخصات جوش، جوشکار و مراحل انجام نمونه گیری باشد.

بخش سوم: آزمایش شبکه های گازرسانی با هوای فشرده

1- کلیات

- آزمایش شبکه های گازرسانی

آزمایشات زیر بعد از اتمام عملیات لوله گذاری و قبل از بهره برداری آنها انجام می گردد.

آزمایشات توسط هوا انجام شده و فشار آزمایش 100 پوند بر اینچ مربع خواهد بود.

توضیح اینکه شبکه تحت آزمایش بایستی لااقل در عمق 40 سانتیمتر زیر خاک قرار گرفته باشد.

- دستگاهها و اجناس لازم

کلیه اجناس و ابزار زیر جهت آزمایشات باید توسط پیمانکار تامین گردد.

این دستگاهها و وسائل عموماً به شرح زیر بوده ولی محدود به این دستگاهها نخواهد بود. اتصالات موقت، کمپرسورها، وسایل اندازه گیری فشار و درجه حرارت، ژنراتور برق، وسائل حمل و نقل و دستگاههای لازم برای اتفاقات از قبیل دستگاه جوش، وسائل و لوازم ایمنی و غیره. کلیه دستگاههای فوق بایستی مورد تائید نماینده کارفرما قرار گیرد.

- برنامه آزمایشات

پیمانکار موظف است روش و برنامه جزء به جزء آزمایشات را حداقل یک ماه قبل از شروع تهیه و به تایید نماینده کارفرما برساند.

کلیه آزمایشات بایستی طبق برنامه تایید شده انجام گیرد.

- علاوه بر برنامه آزمایشات بایستی نقشه شبکه اجراء شده (با مقیاس) نیز آماده گردد. نقشه مذکور بایستی حد و حدود شبکه تحت آزمایش را به دقت نشان دهد.

- کلیه آزمایسات بایستی در حضور نماینده کارفرما انجام پذیرد و می بایستی نامبرده حداقل یک هفته قبل از آزمایش مطلع گردد.

- ایمنی

از نظر ایمنی پیمانکار باید کلیه جوانب امر را در نظر گرفته و مسئول هرگونه اتفاقی که در طول آزمایشات حادث می شود خواهد بود.

- اطمینان از درست کردن دستگاههای اندازه گیری

کلیه دستگاههای اندازه گیری بایستی توسط کارفرما یا یک سازمان مورد تایید کارفرما کنترل شده و برای آنها گواهی صحت کارکرد صادر گردد.

این گواهی در موقع شروع آزمایشات بایستی از طریق نماینده کارفرما کنترل گردد.

- تعمیرات

پیمانکار بایستی در موقع آزمایشات هرگونه تعمیری که لازم باشد انجام داده و اگر آزمایش مورد قبول واقع نگردد بایستی از خط، رفع عیب نموده و آنرا مجدداً آماده تست نماید.

- گزارش نهائی مراحل انجام آزمایش

بعد از اتمام کلیه عملیات، پیمانکار بایستی گزارش نهائی و کامل را تهیه و به انضمام کلیه اصل چارتها به نماینده کارفرما جهت بررسی و تایید نهایی تحویل نماید.

2- روش انجام آزمایش

- دستگاهها و لوازم اندازه گیری

الف) فشار

- دستگاه فشارسنج وزنه ای 5 الی 200 پوند بر اینچ مربع با دقت اندازه گیری تا 1/0 پوند بر اینچ مربع

- دستگاه ثبات فشار با درجه بندی صفر تا 150 پوند بر اینچ مربع و با دقت اندازه گیری تا 5/0 پوند بر اینچ مربع

ب) درجه حرارت

برای اندازه گیری درجه حرارت خط و دمای محیط از دستگاه حرارت سنج ثبات و دماسنج جیوه ای استفاده می گردد که دقت آنها 5/0 درجه سانتیگراد می باشد.

حدود کار دستگاه ثبات و دماسنج جیوه ای از °C 30- تا °C 65+ می باشد فاصله نقاط برای اندازه گیری درجه حرارت شبکه 500 متر می باشد. چنانچه طول شبکه بیشتر از 6 کیلومتر باشد در هر دو کیلومتر می توان یک نقطه را در نظر گرفت. در هر صورت بیشتر از شش نقطه در یک آزمایش نمی توان در نظر گرفت به طوری که مدت زمان خواندن تمام نقاط بیشتر از نیم ساعت وقت نگیرد.

- نصب دستگاههای اندازه گیری

دستگاههای اندازه گیری فشار باید در محلی نصب گردد که تغییرات درجه حرارت، حداقل ممکن باشد. دستگاههای حرارت سنج روی شبکه قرار می گیرند. برای بقیه نقاط از دماسنج جیوه ای یا دیجیتال استفاده می گردد.

دستگاه های اندازه گیری فشار باید در محلی نصب گردد که تغییرات درجه حرارت، حداقل ممکنه باشد. برای بقیه نقاط از دماسنج جیوه ای یا دیجیتال استفاده می گردد.

- تمیز کردن شبکه

قبل از آزمایشات بایستی شبکه بوسیله هوای فشرده کاملاً تمیز گردد و میزان تمیز بودن به تایید نماینده کارفرما برسد.

- آزمایش مقاومت و نشتی

پس از تایید عملیات تمیزکاری شبکه بوسیله هوای فشرده و تایید ان توسط نماینده کارفرما و نصب و راه اندازی دستگاههای ثبات فشار و درجه حرارت، فشار داخل شبکه با هوا به 100 پوند بر اینچ مربع رسانده شده، سپس شبکه بایستی برای مدت 24 ساعت جهت متعادل شدن درجه حرارت و فشار بحال خود قرار داده شود. ضمناً کنترل شود دمای لوله در محل تزریق هوا بیشتر از 50 درجه سانتیگراد نگردد همچنین بایستی دقت نمود که کلیه شیرهای موجود در شبکه مورد آزمایش کاملاً باز باشند.

پس از متعادل شدن (یکنواخت شدن) فشار، بایستی درجه حرارت و فشار به مدت 48 ساعت دیگر با دستگاه ثبت گردد. در ضمن علاوه بر دستگاههای ثبات فشار با فشارسنج وزنه ای و درجه حرارت با دماسنج جیوه ای که روی خط در چند نقطه تعبیه شده هر دو ساعت یکبار اندازه گیری شده و در فرم مخصوص یادداشت گردد.

پس از پایان آزمایش، چارتها و فرم مخصوص تحت بررسی قرار گرفته و از فرمولهای بند 2-5 جهت محاسبه استفاده می گردد. تایید نهایی آزمایش به عهده نماینده کارفرما می باشد.

- بررسی آزمایش

پس از پایان مدت 48 ساعت آزمایش با فشار 100 پوند بر اینچ مربع، برای نتیجه گیری، چارت ها تحت بررسی قرار گرفته و از فرمولهای زیر جهت محاسبه استفاده می گردد.

پوند بر اینچ مربع                                             

درجه حرارت شروع آزمایش                                                                      =  T₁

درجه حرارت خاتمه آزمایش                                                                        = T₂

درجه حرارت متوسط                                                                                = T_m

فشار شروع آزمایش                                                                                    = P₁

فشار خاتمه آزمایش                                                                                    = P₂

فشار متوسط                                                                                              = P_m

تغییرات فشار بعلت تغییرات درجه حرارت                                               =C

حداکثر افت فشار مجاز                                                                              =P∆

 اینکه در صورتی آزمایش مورد قبول خواهد بود که افت فشار خط یا شبکه پس از پایان آزمایش کمتر از 2/0 پوند بر اینچ مربع باشد. (خطای دستگاههای آزمایش 2/0 پوند بر اینچ مربع در نظر گرفته شده است).

در صورتیکه  باشد آزمایش تمدید گردد

در صورتیکه  باشد آزمایش مردود بوده و با نظر نماینده کارفرما نسبت به تمدید، تکرار و یا رد آزمایش تصمیم گیری خواهد شد.

- آزمایش چهار ساعته

برای لوله هائیکه مورد آزمایش قرار می گیرند چنانچه حجم آنها کمتر از یک متر مکعب باشد زمان آزمایش چهار ساعت می باشد. برای تست از فشارسنج دقیق و مناسب قطر صفحه 6 اینچ با دامنه 200- 0 پوند بر اینچ مربع و دقت 1 پوند بر اینچ مربع استفاده شود در طول آزمایش هیچگونه افت محسوسی قابل قبول نمی باشد.